临港地区³³³³³³工程
（通风与空调工程）
监理实施细则
总监理工程师： 编 制 人：
上海³³³³³³监理有限公司
（临港地区³³³³³³工程项目监理部）（盖章）
2015年 01月编制
一、工程概况
本工程是临港地区³³³³³³
二、工程参建单位
建设单位：³³³³³³ 设计单位：³³³³³³ 监理单位：³³³³³³ 施工单位：³³³³³³
三、编制依据
1、国家和地方有关工程建设的法律、法规；
2、国家和地方有关工程建设的技术标准、规范和规程： 3、业主与监理单位签订的工程建设监理委托合同； 4、监理招标文件和投标文件；
5、建设单位与承包单位签订的建设工程施工承包合同； 6、业主与监理单位签订的补充或修改文件； 7、施工单位的施工组织设计； 8、工程监理规划；
9、业主的各种指示、通知等。
四、通风、空调工程特点
1、工程采用³³³³³³，需专业施工队施工。 2、工程³³³³³³较为紧张，要做好安全防护工作；
五、监理工作控制目标及控制要点 1、事前控制内容： 1.1未说明部分同电气工程
1.2设备安装前，应由建设单位、监理、施工单位共同进行开箱检查，并做好开箱检查记录；
1.2.1根据设备装箱清单说明书、合格证、检验记录和必要的装配图
和其他技术文件，核对型号、规格以及全部零件、部件、附属材料和专用工具。
1.2.2主体和零、部件等表面有无损伤和锈蚀等情况。 1.2.3各类设备的开箱检查应符合相关的开箱检查规定。
1.2.4开箱检查后，设备应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。
1.3阀门必须按规范规定比例及要求抽样进行试验，如发现有不合格的，加倍试验；在管路中作为切断用的阀门，必须100%试验合格才能使用；
1.4风机盘管安装前应进行单机三速试运转及水压试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，不漏为合格。
1.5审查特殊工种上岗证书、焊工合格证书，无上岗证、合格证者严禁上岗作业。上岗前，特殊工种作业人员必须交验上岗证书、焊工合格证原件，并交复印件存档备查；
1.6督促土建单位与安装单位办理工序交接手续，与通风与空调系统有关的土建工程完毕后，应由建设单位、监理、土建施工单位、安装单位共同检查验收，符合设计或规范规定后，由土建单位向安装单位办理交接手续。
2、施工过程中的控制 2.1金属风管制作：
2.1.1制作风管及配件的板材厚度应符合设计要求，如无设计要求时，
应符合以下规定：
风管及配件钢板厚度（mm ）
2.1.2制作金属风管时，板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口；圆形弯管的组合可采用立咬口。
2.1.3圆形弯管的弯曲半径（以中心线计）和最少节数应符合表中规定。
2.1.4矩形风管的弯管，可采用内弧形或内斜线矩形弯管，当边长大于或等于500mm 时应设置导流片，在制作时应加强监控。 2.1.5圆形风管的三通或四通、支管与主管的夹角宜为15°～60°，
夹角的制作偏差应小于3°。
2.1.6风管连接应采用可拆卸的形式，管段长度宜为1.8～4M 。 2.1.7金属风管和配件制作，其允许偏差应符合下表要求：
2.1.8风管法兰制作，其允许偏差应符合下表要求：
2.1.9风管与法兰采用翻边时，翻边应平整、宽度应一致，且不应小于6mm ，并不得有开裂与孔洞。
2.1.10风管和配件的板材连接，钢板厚度小于或等于1.2mm 时，宜采用咬接；大于1.2mm 时，宜采用焊接。镀锌钢板及含有保护层的钢板，应采用咬接或铆接。
2.1.11风管及部件的制作，表面应平整，表面凹凸＜10mm （合格）；表面凹凸＜5mm （优良）；圆弧应均匀，折角应平直，咬口应严密，咬口宽度应一致，并不得出现十字交叉的拼接缝。焊缝应作外观检查，不得有气孔、夹渣、裂缝等缺陷，焊接后的板材变形应予矫正。 2.1.12风管的强度及严密性要求应符合设计规定与风管系统的要求。 2.1.13风管的密封，应以板材连接的密封为主，辅以密封胶嵌缝和其它方法密封。密封胶应选用与系统要求和环境相适应的种类，以免失误，密封面应设在风管的正压侧。
2.1.14当矩形风管边长大于或等于630mm 和保温风管边长大于或等
于800mm ，且其管段长度大于1200mm 时，均应采取加固措施。对边长小于或等于800mm 的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。当中压和高压风管的管段长度大于1200mm 时，应采用加固框的形式加固。
2.1.15风管法兰材料规格应符合表中规定，法兰螺栓及铆钉的间距，低压和中压系统风管应小于或等于150mm ；高压系统风管应小于或等于100mm 。矩形法兰的四角处应设螺孔。法兰螺栓孔要求分布均匀，位置正确，并具有180°的互换性。
圆形风管法兰
矩形风管法兰
2.1.16风管与角钢法兰的连接，管壁厚度小于或等于1.5mm 时，可采用翻边铆接，铆接应牢固；管壁厚度大于1.5mm 时，可采用满焊或翻边间断焊。风管与扁钢法兰连接，可采用翻边连接或焊接。 2.1.17制作涂塑钢板风管时，涂塑面应设在风管内侧，加工时应避
免损坏涂塑层，损坏部分应进行修补。
2.1.18风管上的测孔应在风管安装前装设于设计要求的部位，其结合处应严密牢固。
2.2部件制作（成品质量）质量检查： 2.2.1风口的质量检查： 2.2.1.1风口尺寸允许偏差
矩形风口尺寸允许偏差（mm ）
2.2.1.2风口表面平整度应符合下表规定，其装饰面的缝隙，要求≤0.2mm ，采用铝材制作的应≤0.15mm 。
风口平面度允许偏差
2.2.1.3百叶式风口的叶片间距应均匀，其叶片间距允许偏差为±1.0mm ，两端轴应同心。叶片中心线直线度允许偏差为3/1000；叶片平行度允许偏差为4/1000。
2.2.1.4风口的转动、调节部分应灵活、可靠，定位后应无松动现象。 2.2.1.5风口外表面不得有明显的划伤、压痕与花斑，颜色应一致，焊点应光滑。
2.2.1.6散流器的扩散环与调节环应同轴，径向间距分布均匀。 2.2.2风阀的质量检查：
2.2.1.1风阀的结构应牢固，调节应灵活、定位应准确、可靠，并应标明风阀的启闭方向及调节角度。
2.2.1.2蝶阀阀板与壳体的间隙应均匀，不得碰擦；拉链式蝶阀的链条应按其位置高度配制。
2.2.1.3三通调节风阀的拉杆或手柄的转轴与风管结合处应严密；拉杆可在任意位置上固定；手柄开关应标明调节的角度；阀板应调节方便，并不得与风管碰擦。
2.2.1.4多叶风阀的叶片间距应均匀，关闭时应相互贴合，搭接应一致。轴距偏差≯2mm 为合格，轴距偏差≯1mm 为优良。
2.2.1.5电动与气动调节风阀的执行机构及连动装置的动作应可靠，其调节范围及指示角度应与阀板开启角度相一致。
2.2.1.6防火阀必须关闭严密，间隙≯1.5mm ，其漏风量应满足设计及规范规定，外壳、阀板材料的厚度严禁小于2mm ；转动件应采用黄铜、青铜、不锈钢及镀锌铁件等耐腐蚀的金属材料制作，开启转动灵活。防火阀的易熔件应为消防部门认可的标准产品，其熔点温度应符合设计规定。采用双金属片作为执行传感元件时，其动作温度亦应符合设计规定。内置易熔件的阀门，应设便于更换易熔件的
检查口。
2.2.1.7风管止回阀的质量检查：
2.2.1.7.1风管止回阀在设计风速下应能灵活开启和关闭，关闭时应严密。
2.2.1.7.2阀板的转轴、铰链应采用不易锈蚀的材料制作，转动应灵活。
2.2.1.7.3水平安装的止回阀应有可靠的平衡调节装置。
2.2.3罩类制作的质量检查：罩类的制作尺寸应正确，每米偏差≯4mm 为合格，每米偏差≯2mm 为优良，连接处应牢固，形状应规则，表面应平整光滑，其外壳不应有尖锐的边缘。
2.2.4风帽制作的质量检查：风帽制作时用材必须符合设计要求，形状规整；尺寸偏差每米≯4mm 为合格，每米偏差≯2mm 为优良，旋转风帽重心平衡，转动应灵活。 2.2.5矩形风管导流片制作质量检查：
边长≥500mm 的矩形风管，应设置导流片，其导流片制作应符合下列规定：
2.2.5.1材质及材料厚度与风管一致；
2.2.5.2导流片的弧度及在风管内的配置应符合设计要求； 2.2.5.3导流片的通风侧应圆滑，其两端与管壁的固定应牢固。同一弯管内导流片的弧长应一致。
2.2.6柔性接管制作的质量检查：柔性接管的制作应符合设计要求，长度宜为150~250mm，其接缝处应严密和牢固，且不宜作异径接管
使用。
设于沉降缝处的柔性接管，其长度应大于沉降缝宽度。 2.3风管及部件安装
2.3.1风管及部件穿墙、过楼板或屋面时，应设予留孔，其尺寸和位置应符合设计要求。
2.3.2风管和空气处理室内，不得敷设电线、电缆以及输送有毒、易燃、易爆气体或液体的管道。
2.3.3风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。 2.3.4明装风管安装的水平度偏差，每米不应大于3mm ，总偏差不应大于20mm ，明装风管的垂直偏差，每米不应大于2mm ，总偏差不应大于20mm 。暗装风管位置应正确，无明显偏差。 2.3.5风管及部件支、吊架安装：
2.2.5.1支、吊架安装的位置应正确，牢固可靠，吊杆应垂直，吊杆的焊接宜采用搭接，搭接长度为吊杆直径的6倍，并应两侧焊接。 2.3.5.2用膨胀螺栓固定支、吊架时，应符合膨胀螺栓使用的技术条件规定。
2.3.5.3支、吊架的型式应符合设计或标准图规定。 2.3.5.4支、吊架的螺孔加工、切割应采用机械加工。
2.3.5.5支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，吊杆不能直接固定在法兰上。
2.3.5.6风管水平安装，直径或长边＜400mm ，支架间距不大于4M ，≥400mm ，支架间距不大于3M 。风管垂直安装，支架间距不应大于
4M ，每根立管的固定件不应少于2个。弯管外端及风管终端距支、吊、托架距离＜1M ，支、吊、托架宜采用双螺母固定。
2.3.5.7保温风管的支、吊架宜设在保温层外部，并不得损坏保温层。
2.3.5.8悬吊的风管及部件应设置防止摆动的固定点。
2.3.5.9风管法兰的垫片厚度宜为3~5mm，垫片应与法兰齐平，不得凸入管内，法兰垫片的材质按设计规定执行。如无设计规定，则按下列规定执行：
①输送空气温度低于70℃的风管，应采用橡胶板、闭孔海绵橡胶板、密封胶带或其它闭孔弹性材料等；
②输送空气或烟气温度高于70℃的风管，应采用石棉橡胶板等； ③输送含有耐腐蚀性介质气体的风管，应采用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等；
④输送产生凝结水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。
2.3.5.10连接法兰的螺栓应均匀拧紧，螺母应在同一侧，螺栓露出螺母长度一致。
2.3.5.11输送易产生冷凝水空气的风管，应按设计要求坡度安装，风管底部不宜设纵向接缝，如有应作密封处理。
2.3.5.12柔性短管安装应松紧适度，不得扭曲。
2.3.5.13防火阀、蝶阀、排烟阀、三通阀等应安装在便于操作的位置，位置应符合设计要求。
2.3.5.14防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向，安
装后应作动作试验，其阀板的启闭应灵活，动作可靠。
2.3.5.15排烟阀（排烟口）及手控装置（包括予埋导管）的位置应符合设计要求，予埋管不应有死弯及瘪陷。排烟阀安装后应做动作试验，手动、电动操作应灵敏、可靠，阀板关闭时应严密。
2.3.5.16风口的安装，风口与风管的连接应严密、牢固；边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节应灵活。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。同一厅室、房间内的相同风口安装高度应一致，排列应整齐。
2.3.5.17铝合金条形风口的安装，其表面应平整、线条清晰、无扭曲变形，转角、拼逢处应衔接自然，且无明显缝隙。
2.3.5.18可伸缩性金属或金属软管的长度不应超过2M ，并不得有 弯或塌凹。
2.3.5.19明装风管的水平度偏差每米≯3mm ，总偏差≯20mm ；明装风管的垂直度偏差每米≯2mm ，总偏差≯20mm 。
2.3.5.20风管穿出屋面应设置防雨罩。穿出屋面超过1.5m 的立管应设拉索固定，拉索不得固定在风管法兰上，严禁拉在避雷针或避雷网上。
2.3.5.21止回阀宜安装在风机的压出管段上，开启方向必须与气流方向一致。
2.4风机安装
2.4.1风机的型号、规格必须符合设计要求，风机叶轮严禁与壳体碰
擦。
2.4.2整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
2.4.3通风机的进、出风管、大型阀件、调节位置等装置应有单独的支承，风管与风机连接时，不得强行对口，机壳不应承受外力。
2.4.4与风机进、出口相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支承。
2.4.5通风机的进风管路直通大气时，应加装保护网或采取其他安全措施。
2.4.6通风机的基础的各部位尺寸应符合设计要求。予留孔灌浆时应清除杂物，灌浆应用比基础混凝土高一级的细土砼，捣固密实，地脚螺栓应垂直。
2.4.7风机安装的地脚螺栓必须拧紧，并有防松装置，垫铁放置位置正确，接触紧密，每组垫铁不超过3块。
2.4.8安装在室外的电动机应设防雨罩。
2.4.9通风机安装的允许偏差：
2.5消声器安装
2.5.1消声器安装的方向应正确，不得损坏和受潮。
2.5.2消声器，消声弯管均应单独设支架，其重量不得由风管承受。
2.6单元式空调机组安装
2.6.1分体式室外机组和风冷整体机组的安装，周边空间除应满足冷却风循环要求外，尚应符合环境保护有关规定的要求。
2.6.2室内机组安装应位置正确，目测应呈水平，冷凝水排放应畅通。
2.6.3制冷剂管道连接必须严密无渗漏。对于热泵机组宜作两种工况下的渗漏试验。
2.6.4管道穿过的墙孔必须密封，雨水不得渗入。
2.7风机盘管机组安装
2.7.1风机盘管安装应牢固，位置高度应正确，并应便于拆卸和维修。
2.7.2风机盘管安装排水坡度应正确，冷凝水应畅通地流至指定地点，供回水阀门及水过滤器应靠近风机盘管安装。
2.7.3供、回水管与风机盘管应用软管连接。
2.7.4风管、回风箱及风口与风机盘管的连接处应严密、牢固。
2.8电加热器的安装
2.8.1电加热器应有良好的接地。连接电加热器前后风管的法兰垫片，应采用耐热不燃材料。
2.8.2电加热器固定在钢板的构架上时，应采用不燃绝热材料作绝热层。外露接线柱应加设安全防护罩。
2.8.3电加热器必须在通风情况下才能通电使用。电加热器与通风机启闭装置应联锁。
2.9制冷设备安装
2.9.1制冷设备搬运和吊装应符合下列规定：
2.9.1.1安装前放置设备，应用衬垫将设备垫妥。
2.9.1.2吊运前应核对设备重量，吊运捆扎应稳固，主要承力点应高于设备重心。
2.9.1.3吊装具有公共底座的机组，其受力点不得使机组底座产生扭曲和变形。
2.9.1.4吊索的转折处与设备接触部位，应采用软质材料衬垫。
2.9.2活塞式制冷机的安装应符合下列规定：
2.9.1.1整体安装的活塞式制冷机组，其机身纵、横向水平度允许偏差为0.2/1000，测量部位应在主轴外露部分或其它基准面上，对于有公共底座的冷水机组，应按主机结构选择适当位置作基准面。
2.9.1.2制冷设备的拆卸和清洗：
2.9.1.1.1用油封的活塞式制冷机，如在技术文件规定期限内，外观完整，机体无损伤和锈蚀等现象，可仅拆卸缸盖、活塞，气缸内壁、吸排气阀、曲轴箱等，均应清洗干净，油系统应畅通，检查紧固件是否牢固，并更换曲轴箱的润滑油，如在技术文件规定期限外，或机体有损伤和锈蚀等现象，则必须全面检查，并按设备技术文件和规定拆洗装配，调整各部位间隙，并做好记录。
2.9.1.1.2充入保护气体的机组在设备技术文件规定期限内，外观完整和氮封压力无变化情况下，不作内部清洗，仅作外表擦洗，如需清洗时，严禁混入水汽。
2.9.1.1.3制冷系统中的浮球阀和过滤器均应检查和清洗。
2.9.1.3制冷机的辅助设备，单体安装前必须吹污，并保持内壁清洁。承受压力的辅助设备，应在制造厂进行强度试验，并具有合格证，在技术文件规定的期限内，设备无损伤和锈蚀现象条件下，可不做强度试验。
2.9.1.4辅助设备的安装：
2.9.1.4.1辅助设备安装位置应正确，各管口必须畅通。
2.9.1.4.2立式设备的垂直度，卧式设备的水平度允许偏差均为1/1000。
2.9.1.4.3卧式冷凝器、管壳式蒸发器和贮液器，应坡向集油的一端，其倾斜度为1/1000~2/1000。
2.9.1.4.4贮液器及洗涤式油氨分离器的进液口均应低于冷凝器的出液口。
2.9.1.4.5直接膨胀表面式冷却器，表面应保持清洁，安装时空气与制冷剂应呈逆向流动。冷却器四周的缝隙应堵严，冷凝水排除应畅通。
2.9.1.4.6卧式及组合式冷凝器、贮液器在室外露天布置时，应有遮阳与防冻措施。
2.9.3离心式制冷机的安装应符合下列规定：
2.9.2.1安装前，机组的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。
2.9.2.2机组应在压缩机的机加工平面上找正水平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。
2.9.2.3基础底板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器压缩量应均匀一致。
2.9.4溴化锂吸收式制冷机组的安装应符合下列规定：
2.9.4.1安装前，机组的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。
2.9.4.2机组就位后，应找正水平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.5/1000。
双筒吸收式制冷机应分别找正上、下筒的水平。机组配套的燃油系统等安装应符合产品技术文件的规定。
2.9.5螺杆式制冷机组安装应符合下列规定：
2.9.5.1机组安装应对机座进行找平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。
2.9.5.2机组接管前，应先清洗吸、排气管道，合格后方能连接。接管不得影响电机与压缩机的同轴度。
2.9.6模块式冷水机组安装应符合下列规定：
2.9.6.1机组安装，应对机座进行找平，其纵、横向水平度允许偏差均为1/1000。
2.9.6.2多台模块冷水机组单元并联组合，应牢固地固定在型钢基础上，连接后模块机组外壳应保持完好无损，表面平整，接口牢固。
2.9.6.3模块式冷水机组进、出水管连接位置应正确，严密不漏。
2.9.7大、中型热泵机组安装应符合下列规定：
2.9.7.1空气热源热泵机组周围应按设备不同留有一定的通风空间。
2.9.7.2机组应设置隔振垫，并有定位措施。
2.9.7.3机组供回水管侧应留有检修距离。
2.9.8冷却塔安装应符合下列规定：
2.9.8.1冷却塔安装应平稳，地脚螺栓的固定应牢固。
2.9.8.2冷却塔的出水管口及喷嘴的方向和位置应正确，布水均匀。有转动布水器的冷却塔，其转动部分必须灵活，喷水出口宜向下与水平呈30°夹角，且方向一致，不应垂直向下。
2.9.8.3玻璃刚冷却塔和用塑料制品作填料的冷却塔，安装应严格执行防火规定。
2.10供回水管道安装：
2.10.1供回水管道安装的一般规定应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》与《采暖与卫生工程施工及验收规范》的有关规定。主要控制内容参见给排水工程监理实施细则的相关内容。
2.10.2管道安装前必须将管内的污物及锈蚀清理干净，安装停顿期间对管道开口应采取封闭保护措施。
2.10.3管道系统应在该系统最高处，且便于操作的部位设置放空阀。
2.10.4管道安装后应进行系统冲洗，系统清洗后方能与制冷设备或空调设备连接。
2.10.5管道系统安装后必须进行水压试验，系统试验压力为工作压力的1.25倍，最低不小于0.6Mpa 。水压试验时，在10min 钟内压力下降不大于0.02Mpa ，且外观检查不漏为合格。
2.10.6冷凝水管的水平管应坡向排水口，坡度应符合设计要求，如
无设计要求，其坡度应≥8‰。软管连接应牢固，不得有瘪管和强扭现象。冷凝水系统可作充水试验，无渗漏为合格。冷凝水管应按设计要求安装水封弯管。
2.10.7管道与泵的连接应采用弹性连接，并在管道处设置独立支架。
2.11风管和管道的油漆和防腐
2.11.1风管和管道喷涂底漆前，应清除其表面灰尘、污垢和锈斑，并保持清洁。
2.11.2油漆工程施工应采取防火、防冻、防雨措施，并不应在低湿或潮湿环境下喷涂。
2.11.3薄钢板在制作咬接风管前，应刷防锈漆一遍。
2.11.4油漆（面漆、底漆）的品种和涂刷遍数应符合设计要求或规范规定，漆膜应均匀，颜色应一致，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色缺陷。
2.11.5支、吊架的防腐处理与风管相一致，其明装部分必须刷面漆。
2.11.6明装系统的最后一遍面漆，宜在安装后喷涂。
2.11.7空调制冷各系统管道外表面，应按设计规定做色标。
2.12风管和管道的绝热
2.11.1绝热工程宜采用不燃材料，如采用难燃材料，应对其难燃性进行检查，合格后方可使用。
2.11.2绝热工程冬季及户外施工，应有防冻与防雨措施。
2.11.3风管、部件及设备绝热工程施工应在风管系统漏风量试验或质量检验合格后进行。
2.11.4空调制冷管道绝热工程施工应在系统试验合格及防腐处理结束后进行。
2.11.5绝热层采用保温钉固定时，应符合下列规定：
2.11.5.1保温钉与风管、部件及设备表面应粘接牢固，不得脱落。
2.11.5.2矩形风管及设备保温钉应均布，其数量底面不得少于每平方米16个，侧面不少于10个，顶面不应少于6个，首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120mm 。
2.11.5.3保温钉的长度应能满足压紧绝热层及固定压片的要求。固定压片应松紧适度，均匀压紧。
2.11.6绝热材料纵向接缝不宜设在风管或设备底面。
2.11.7绝热层应平整密实，不得有裂缝、空隙等缺陷，缝隙处应填塞严密。
2.11.8带有防潮层的绝热材料的拼逢应采用粘胶带封严，粘胶带的宽度不应小于50mm 。粘胶带应牢固地粘贴在防潮层上，不得胀裂和脱落。防潮层应完整，封闭良好。
2.11.9风管系统部件的绝热，不应影响其操作功能。
2.11.10电加热器前后800mm 范围内的风管绝热材料应采用不燃烧材料。
2.11.11绝热层采用粘结剂粘贴时，应符合下列规定：
2.11.11.1粘结剂应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材料相匹配。
2.11.11.2粘结剂应均匀地涂在风管、部件及设备的外表面上，绝热
材料与风管、部件及设备的表面应紧密贴合。
2.11.11.3绝热层的纵、横向接缝应错开，不得出现十字交叉的接缝。
2.11.11.4绝热层粘贴后，宜进行包扎或捆扎，包扎时搭接处应均匀贴紧，捆扎时不得损坏绝热层。
2.11.12保护层施工，不得损伤防潮层，户外保护层与屋面或外墙面交接处应顺水不渗漏。
2.11.11.1金属保护壳的材料、规格、品种符合设计要求，如采用薄钢板时，其内外表面应做好防腐处理。
2.11.11.2金属保护壳外表应整齐美观、楞角规则、圆弧均匀，接口搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为20~25mm，户外金属保护壳纵缝应设在侧面略偏下的位置，防止雨水流入。
2.11.11.3出风口处绝热施工一定要做到严密、到位，防止冷凝水滴落，影响墙面、吊顶的装饰效果。
2.11.11.4绝热层平整度、厚度允许偏差，平整度：卷材、板材5mm ；散材、软质材料10mm ；厚度：-0.05δ—0.1δ。
2.11.13制冷管道及附属设备的绝热
2.11.12.1管道与支、吊架之间应垫以绝热衬垫或经防腐处理的木衬垫，厚度同绝热层厚度，表面平整，衬垫接合面的空隙应密实。
2.11.12.2管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应采用不燃或难燃的软、散绝热材料填塞密实。
2.11.12.3阀门、过滤器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸。
2.11.12.4管道绝热层施工应符合下列规定：
2.11.12.4.1绝热制品的材质和规格应符合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。
2.11.12.4.2硬质或半硬质绝热管壳之间的缝隙，保温不应大于5mm ，保冷不应大于2mm ，并用粘结材料勾缝填满，纵缝应错开，外层的水平缝应设在侧下方。当绝热层厚度大于100mm 时，绝热层应分层铺设，层间应压缝。
2.11.12.4.3硬质后半硬质管质应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为300~350mm，且每节至少捆扎两道。
2.11.12.4.4用松散及软质材料作绝热层，应按规定的容重压缩其体积，疏密应均匀，毡类材料在管道上包扎时，其纵横连接不应有空隙，包扎牢固，厚薄均匀，厚度允许偏差+10～-5%δ，散材无外露。
2.11.12.4.5绝热层的端部应作封闭处理。
2.11.12.5管道防潮层施工应符合下列规定：
2.11.12.5.1防潮层应紧密粘贴在绝热层上，封闭良好，不得有虚粘、气泡、折皱、裂缝等缺陷。
2.11.12.5.2防潮层应由管道的低端向高端敷设，环向搭缝口应朝向低端，纵向搭缝应在管道的侧面。
2.11.12.5.3卷材作防潮层时，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，卷材的搭接宽度宜为30~50mm。
2.11.12.5.4油毡纸作防潮层时，可用包卷的方式包扎，搭接宽度宜为50~60mm。
2.11.12.5.5毡、布类保护层表面加涂防水涂层时，涂层应均匀，应
有效地封闭所有网孔。
2.11.12.5.6薄金属保护层搭接要顺水流方向，接口平整，搭接宽度均匀一致，固定牢固。
3、事后控制：
3.1风管及部件安装完毕后，应按系统压力等级进行严密性检验，漏风量应符合下列规定：
风管单位面积允许漏风量（M3/h²m2）
3.2低压系统的严密性检验宜采用抽检，抽检率为5%，且抽检不得少于一个系统，在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，可采用漏光法检测。漏光法检测不合格时，应按规定进行漏风量测试。
3.3采用漏光法检测时，低压系统风管每10M 接缝漏光点不应超过2处，且100M 接缝平均不大于16处；中压系统风管每10M 接缝漏光点不应超过1处，且100M 接缝不应大于8处为合格，检测中发现的条缝形漏光，应作密封处理。
3.4中压系统的严密性检验，应在严格的漏光检测合格条件下，对系统风管漏风量实行抽检，抽检率为20%，且不少于1个系统。
3.5高压系统应全数进行漏风量测试系统风管漏风量测试被抽检系统应全数合格，如有不合格时，应加倍抽检至全数合格。
3.6 单机试运转：
3.6.1通风机试运转前，盘动叶轮应无卡阻和碰擦现象，叶轮旋转方向必须正确，连续试运转时间不得少于2小时，试运转中应无异常振动，滚动轴承最高温度不得超过70℃；滑动轴承最高温度不得超过80℃。
3.6.2水泵试运转，在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合下列要求：
3.6.2.1运转中不应有异常振动和声响，各静密封处不得泄漏，紧固连接部位不应松动。
3.6.2.2滑动轴承的最高温度不得超过70℃，滚动轴承最高温度不得超过75℃。
3.6.2.3轴封填料的温升应正常，在无特殊要求的情况下，普通填料泄漏量不得大于35~60ml/h；机械密封的泄流量不得大于10ml/h。
3.6.2.4电动机的电流和功率不应超过额定值。
3.6.3系统试运转及调试：
3.6.3.1系统试运转及调试时，设备及主要部件的联动必须协调，工作正确，无异常现象。
3.6.3.2通风机风量、风压及转速的测定，测定结果要符合设计要求。
3.6.3.3通风机、制冷机、空调器噪声的测定，应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设备噪声功率级的测定──工程法》执行。
3.6.3.4制冷系统运行的压力、温度、流量等各项技术数据应符合有关技术文件的规定。
3.6.3.5防排烟系统正压送风前室静压的检测。
3.6.3.6空调系统带冷（热）源的正常联合试运转应大于8小时，当竣工季节条件与设计条相差较大时，仅做不带冷（热）源的试运转。通风、除尘系统的连续试运转应大于2小时。
六、安全生产管理的监理工作
1、施工安全、文明控制要点：
1.1、安全与文明施工监理的目标：无重大安全责任事故。
1.2、安全与文明施工监理的职责：
督促施工单位健全、完善安全生产保证体系，建立健全安全生产责任制。
审查施工方案及专项安全技术措施并督促其实施。
督促施工单位严格按照强制性标准的规定组织施工。
定期组织施工现场安全生产专项检查，每周向建设单位报告工地安全生产情况。
对容易引发安全事故的工序和部位加强巡视检查。
2、安全与文明施工监理原则：
切实贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，严格执行有关安全生产的政策、法令、法规和技术标准。严格遵守有关文明施工规范，按照文明工地要求管理工地。严格按有关规定做好安全施工措施，包括机械设备使用安全、施工人员的安全和作业人员的自我安全防护包括进入施工现场必须戴好安全帽等。现场文明施工要做好工作面完工做到料清场净，相关区域整洁。
3、安全与文明施工监理的主要内容：
督促施工单位落实工程项目施工安全协议书。审核施工单位编制的施工组织设计中的安全技术措施。督促施工单位建立、健全施工现场安全生产保证体系；在组织领导、人员配置、岗位责任、管理制度等方面督促健全和落实。
检查各分部分项工程施工安全技术措施和安全防护设施的落实情况。审查特种作业人员资格。督促施工单位做好逐级安全交底工作。检查施工单位施工机械、安全设施等安全状况。督促施工方按已审核批准的工程施工组织设计方案施工；按照工程建设强制性标准和安全有关施工规范组织施工，阻止违章作业。督促施工单位落实安全生产保证体系，分工明确、责任到人、加强自查，杜绝违章、消除隐患。
上海³³³³³³监理有限公司
临港地区³³³³³³工程现场项目监理机构
2015年01月